탄소배출량, 어디서부터 관리해야 할까? 공급망 탄소관리의 기초
공급망 탄소 데이터 요청, 왜 다들 회신을 안 할까?
Jun 30, 2025
공급망 탄소 데이터 요청, 왜 다들 회신을 안 할까?
💊 공급망 탄소관리가 어려운 진짜 이유💁♂️ 많은 기업이 Scope 3를 ‘막연하게’ 어렵다고 느끼는 이유💁♂️ 문제는 ‘기술’이 아니라 ‘구조’에 있다💁♂️ 지금 OEM은 ‘공급망 탄소’를 요구하고 있다⛓️ 공급망 데이터를 정리하려면 공정 흐름부터 연결해야 한다🔹 협력사 데이터를 받으려면 자사 공정 흐름부터 알아야 한다🔹 공급망 관리를 위한 첫걸음은 공정-공급사-제품 구조 매핑🔹 단순 요청을 넘어서 ‘구조화된 설계’가 필요하다🧮 Scope 3 관리는 보고가 아니라 경쟁력이다💭 이제 OEM은 ‘탄소배출량 제출’을 요구한다💭 Product-level PCF 요구는 대응할 수 있는 기업만 살아남는다💭 선제적으로 대응한 기업은 ESG 시장에서 경쟁력을 갖는다💽 데이터는 관리되지 않으면 수집되지 않는다🏈 협력사에 요청만 하면 데이터가 올 거라는 착각🏈 공급망 데이터 수집은 ‘정보 흐름’을 설계하는 일이다공급망이 복잡할수록, 구조가 먼저입니다.
💊 공급망 탄소관리가 어려운 진짜 이유
💁♂️ 많은 기업이 Scope 3를 ‘막연하게’ 어렵다고 느끼는 이유
탄소배출 관리에서 가장 많이 듣는 말은
‘Scope 3 산정 어려워요.’ 입니다.
왜 어렵게 느껴질까요??
🔍 Scope 1, 2는 내부 데이터지만, Scope 3는 외부 데이터입니다.
구분 | 발생 위치 | 대표 데이터 예시 | 난이도 |
Scope 1 | 자사 내부 (직접배출) | 연료 사용량, 공정 중 배출 등 | 중간 |
Scope 2 | 자사 내부 (간접배출) | 전기, 스팀 사용량 | 낮음 |
Scope 3 | 공급망 전반 (외부) | 협력사의 생산활동, 운송 등 | 매우 높음 |
공급망 관리가 어려운 이유는 단순히 데이터가 없어서가 아니라,
✔️ 누구에게 무엇을 요청해야 하는지 모르고
✔️ 공정 흐름과 공급망 흐름이 연결되지 않기 때문입니다.
결국, 실무자는 ‘데이터 요청 자체’를 포기하게 되고, 응답률이 낮아지며 대응력이 떨어지는 악순환이 반복되는 이유입니다.
💁♂️ 문제는 ‘기술’이 아니라 ‘구조’에 있다
많은 실무자들이 이렇게 이야기합니다.
‘시스템이 없어서 데이터를 못 받습니다’
‘협력사에 보냈는데 회신이 안 옵니다’
하지만 🔍실제로는 시스템보다 ‘구조’가 없는 경우가 훨씬 많습니다.
공급망 탄소 데이터가 흘러야 할 흐름이 없다면, 자동화&보고는 불가능 합니다.
예를 들어, 아래 항목이 명확히 설계되어 있지 않으면 데이터 수집은 현실적으로 어렵습니다.
✔️ 어떤 데이터가 필요한가? (활동자료 유형, 단위 등)
✔️ 누구에게 요청해야 하는가? (공급사 담당자, 사업장 단위 등)
✔️ 어떤 형식으로 수집할 것인가? (템플릿, 주기, 범위 등)
이러한 ‘구조 설계’ 없이 시스템만 도입하거나 메일로 요청하면
📉 데이터 누락, 오류, 재요청, 응답 지연 등의 문제가 반복될 수 밖에 없습니다.
💁♂️ 지금 OEM은 ‘공급망 탄소’를 요구하고 있다
한편, 글로벌 OEM은 빠르게 방향을 전환하고 있습니다.
단순히 ‘공급망이 있습니까?’를 묻던 시기를 지나, 🔍’공급망에서 얼만큼의 탄소가 배출 되었습니까?’를 요구하고 있습니다.
OEM들의 실제 흐름은 다음과 같습니다.
현대・기아자동차 → SCEMS: 협력사에 월별 PCF 데이터 요구 GM → M2030: 부품별 Scope 3 배출량 제출 요청 BMW, 벤츠 → Catena-X: 공급망 ESG 데이터 연동 요구
✔️ 단순 응답이 아니라 구조화된 Product-level 탄소 정보가 요구되고 있으며,
✔️ 이를 제출하지 못하면 기업간 거래에 불이익이 발생할 수 있습니다.
이제는 ‘탄소를 줄여야 한다’는 선언을 넘어서,
탄소가 어디서 발생하고 있는지 구조화를 통한 산정이 있어야만 생존이 가능합니다!
⛓️ 공급망 데이터를 정리하려면 공정 흐름부터 연결해야 한다
🔹 협력사 데이터를 받으려면 자사 공정 흐름부터 알아야 한다
공급망 탄소 데이터를 수집할 때, 실무자들이 가장 먼저 부딪히는 벽은
📌 ’우리 제품에 들어가는 부품이 어떤 공정에서 만들어졌는지조차 모른다’는 점 입니다.
예를 들어, 휠베어링 제품 하나에 8개의 부품이 들어간다고 가정해보면,
각 부품은 다른 협력사에서 납품되며, 또한 각각 단조・선삭・열처리・조립 등 서로 다양하며 다른 공정을 거쳐 제조 및 납품됩니다.
🔭 부품별 공헝 흐름을 파악하지 않으면, 협력사에게 어떤 활동자료를 요청해야 할지조차 모릅니다.
결국 ‘Scope 3 데이터 요청’이 아니라, ‘협력사 및 공정 매핑 작업’이 선행되어야 하는 이유입니다.
🔹 공급망 관리를 위한 첫걸음은 공정-공급사-제품 구조 매핑
탄소 데이터 요청서를 만들기 전에 먼저 아래와 같은 공정 기반 구조도를 정리해야 합니다:
[제품명] = [부품 A + B + C...]
↘︎ 부품 A (공급사1) = 단조 + 열처리
↘︎ 부품 B (공급사2) = 사출 + 도장
↘︎ 부품 C (공급사3) = 조립이 구조가 명확해지면 다음과 같은 흐름으로 전환이 가능합니다:
✅ 어떤 부품에 대해서 ✅ 어떤 공정에서 ✅ 어떤 활동자료(연료, 전기, 냉각수, 공정유 등)을 요청해야 할지 ✅ 누구에게, 어떤 양식으로 요청할지
즉, ‘공정 흐름’이 정리되어야 ‘공급망 배출량 요청’이 가능합니다.
반대로 이 맵핑이 되어있지 않으면, 요청서는 항상 포괄적이고 비정형적인 문서로 남아 응답률이 떨어질 수 밖에 없습니다.
🔹 단순 요청을 넘어서 ‘구조화된 설계’가 필요하다
많은 기업들이 아래와 같은 방식으로 공급망의 기업들에게 데이터를 요청하고 있습니다.
“귀사에서 생산한 제품의 탄소배출량을 알려주세요” → 답변: 무슨 기준으로요?? ⇒ 결과: 응답 없음
🔍 이 문제의 핵심은 요청 대상이 탄소배출량이 아니라 ‘활동자료’여야 한다는 점입니다.
탄소배출량 = 활동자료 x 배출계수이므로, 협력사에 요청해야 하는 것은 다음과 같이 구체화 되어야 합니다.항목 대상 | 예시 |
요청 대상 | 납품하는 ‘볼트’ |
해당 공정 | 단조, 가공, 열처리, 표면처리(지오메트) |
요청 자료 | 월간 전기 사용량, 연료 소비량 |
단위 기준 | kWh, Nm3, kg 등 |
⇒ 이렇게 구조화 된 요청이 실제 공급망 기업들의 응답률을 높일 수 있고, 데이터 수집의 일관성 및 반복수집, 산정까지의 구조화의 첫 걸음이 될 수 있습니다.
🧮 Scope 3 관리는 보고가 아니라 경쟁력이다
💭 이제 OEM은 ‘탄소배출량 제출’을 요구한다
불과 몇 년 전까지만 해도, 공급망 기업에게 ESG 관련 요구는 느슨했습니다.
하지만 모두 아시다시피, 지금은 완전히 달라졌는데요,
❗ 글로벌 OEM들은 공급망 협력사에게 ‘Scope 1&2 뿐만 아니라, Scope 3 배출량 제출’을 계약 조건 수준으로 요구하고 있습니다.
OEM | 요구사항 예시 |
현대차 | SCEMS 시스템을 이용한 부품 단위 PCF 제출 요청 |
GM | M2030 플랫폼을 통한 공급망 탄소배출량 모니터링 요청 |
BMW/벤츠 | Catena-X 연동을 통한 검증된 협력사 데이터 수집 요청 |
이는 단순한 ‘윤리 경영’의 문제를 넘어,
공급망 탄소 데이터를 제출할 수 없으면, 새로운 계약의 기회 자체를 놓칠 수 있는 문제입니다.
💭 Product-level PCF 요구는 대응할 수 있는 기업만 살아남는다
이제 OEM은 단순히 ‘귀사는 연간 몇 톤의 탄소를 배출하나요?’를 묻지 않습니다.
대신에, “이 부품 하나는 생산 시 몇 kg의 CO₂e가 배출되나요?” 라고 묻고 있습니다.
이를 위해선 제품별로 다음 요소들이 정리되어 있어야 합니다.
1️⃣ 부품별 배출원 맵핑 (어떤 공정에서 배출되는지?)
2️⃣ 공정별 활동자료 수집 (에너지, 재료, 폐기물 등)
3️⃣ 배출량 산정 및 단위당 환산 (PCF 단위: kgCO₂e/unit)
🔍 이러한 ‘제품단위 정량 보고’는 일회성 작업이 아닌 정기적인 제출과 검증 체계가 필요합니다.
즉, 구조화된 시스템 없이 반복 대응은 불가능하며,
지속적으로 대응하지 못하는 협력사는, 공급망 내에서 배제 될 가능성이 높아지고 있습니다.
💭 선제적으로 대응한 기업은 ESG 시장에서 경쟁력을 갖는다
다행히 많은 기업들은 이 흐름을 위기가 아닌 기회로 인식하고 있습니다.
✔️ 먼저 제품별 PCF 데이터 체계를 정립하고,
✔️ 협력사에게 활동자료를 요청할 수 있는 양식을 마련하고,
✔️ 산정 기준을 사내 시스템에 내재화한 기업들은
👉 OEM과의 지속적인 거래가 가능할 뿐 아니라, 추가적인 수주 우위도 확보하고 있습니다.
📌 ESG 요구사항은 기업별 ‘실무 대응력’을 그대로 드러내는 기준이 되고 있으며,
✔️ ESG 보고는 더 이상 외부 평가 대응용 문서가 아니라
실제 수주 경쟁력과 직결된 경영 활동으로 자리 잡고 있습니다.
💽 데이터는 관리되지 않으면 수집되지 않는다
🏈 협력사에 요청만 하면 데이터가 올 거라는 착각
많은 실무자들이 공급망 Scope 3 대응을 시작할 때 이렇게 접근합니다.
“협력사에 엑셀 양식 보내서 작성해 달라고 요청하자” ”회신이 오면 그걸 바탕으로 배출량을 계산해보자”
하지만 현실은 다릅니다.
🔫 회신율은 낮고,
🔫 회신된 데이터는 제각각이며,
🔫 수치가 이상해도 문의할 담당자가 없습니다.
문제는 요청 방식이 아니라, 요청 ‘구조’가 없다는 것입니다.
단순 양식 발송만으로는 지속적 수집도 불가능하고, 데이터 정합성이나 반복성도 확보할 수 없습니다.
🏈 공급망 데이터 수집은 ‘정보 흐름’을 설계하는 일이다
Scope 3 데이터를 수집하기 위해선 단순한 요청이 아니라 ‘흐름 설계’가 필요합니다.
[제품] → [부품별 공정] → [공급사] → [활동자료 항목] → [데이터 입력 주체] → [입력 시점]이러첨 데이터를 수집하려면,
누가, 언제, 어떤 단위, 어떤 형식으로 입력할지가 명확해야 합니다.
이 모든 흐름이 연결되어야 자동화가 가능해집니다.
공급망이 복잡할수록, 구조가 먼저입니다.
많은 기업들이 탄소배출 관리에 어려움을 느끼는 이유는 감축 기술이 없어서가 아니라, 구조가 없기 때문입니다.
특히 Scope 3, 즉 공급망 배출량은 요청만 한다고 수집되지 않고, 시스템만 도입한다고 자동화되지 않습니다.
지금 필요한 것은
☑️ 공정 흐름과 공급망 구조를 연결하고
☑️ 제품 단위로 활동자료 수집 기준을 세우며
☑️ 협력사와의 데이터 흐름을 정리할 수 있는 체계입니다.
이 과정을 선제적으로 구축한 기업만이
📈 글로벌 OEM의 요구에 대응하고
📈 ESG 기반 수주 경쟁력을 확보할 수 있습니다.
탄소배출 관리의 핵심은 ‘줄이는 것’이 아니라, ‘보이는 것’에서 시작됩니다.
공급망이 복잡해질수록, 지금 가장 먼저 해야 할 일은 📌 구조를 만들고 흐름을 정리하는 일입니다.
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